Уфимский университет науки и технологий, участник программы «Приоритет 2030», при поддержке Российского научного фонда, Правительства Башкирии и компании «ЕСМ» разрабатывает инновационное оборудование и технологию для прецизионной электрохимической обработки лопаток и моноколес газотурбинных двигателей. Ученые вуза выиграли грант в размере 144 млн рублей в рамках нацпроекта по обеспечению технологического лидерства «Средства производства и автоматизации».

Речь идет о разработке принципиально нового станка для адаптивной многокоординатной прецизионной электрохимической обработки лопаток газотурбинных двигателей и моноколес, изготовленных из титановых и жаропрочных сплавов. Сейчас производство лопаток и моноколес для ГТД — процесс долгий и трудоемкий. Уфимские специалисты предлагают заменить классическую механическую обработку на высокоточный электрохимический метод.

Проект, рассчитанный на три года, объединил усилия экспертов из разных сфер — от материаловедения до робототехники.

- Главное, что в проекте Уфимского университета есть конкретный индустриальный партнер и четкие задачи по импортозамещению. Надеюсь, у наших ученых все получится, и через три года мы увидим эти станки на реальных производственных площадках республики и страны», - считает председатель Госкомитета РБ по науке и высшему образованию Светлана Мустафина.

По словам ректора УУНиТ Вадима Захарова, крайне важно, что потенциал технологии выходит далеко за рамки авиации.

- Она будет востребована в энергетике (при производстве турбин для электростанций), судостроении и химической промышленности. По сути, наши ученые создают фундамент для производства более надежных и долговечных машин, которые станут основой для многих отраслей российской экономики», - отметил ректор вуза.

Ключевая задача команды – спроектировать, собрать и испытать прототип станка для адаптивной интеллектуальной многокоординатной электрохимической обработки. Образец должен обеспечивать прецизионную точность при работе с самыми сложными деталями ГТД — лопатками и моноколесами, изготовленными из труднообрабатываемых титановых и жаропрочных сплавов. Главный акцент делается на внедрение интеллектуальных систем управления, которые позволяют станку «адаптироваться» в процессе обработки, обеспечивая стабильное качество геометрии детали даже при работе с высокопрочными материалами.

Итогом работы станет создание уникального станка, способного обрабатывать детали диаметром до 700 мм из самых сложных титановых и жаропрочных сплавов.

Решение технологической проблемы поможет закрыть потребность отрасли в российских средствах производства ответственных деталей газотурбинных двигателей и позволит сделать качественный скачок в массовом производстве российских ГТД для гражданской авиации и беспилотников.

В успехе разработки уже заинтересованы такие гиганты, как «ОДК-Салют» и «Технодинамика».

Станьте соавтором УУНиТ! Присылайте свои новости в наш чат-бот в Telegram. Не забудьте прикрепить фото- или видео- материалы.